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    首先是從粗車到半精車,再到精車的加工路線,這也是針對一般常用材料軸類精簡的外圓加工,選擇的主要的工藝路線,其次是從粗車刀版精車,再到粗磨,后采用精磨的加工路線,對于黑色金屬材料和精密比較高的零件。

    表面粗糙度要求比較小并且需要淬硬的零件,這種加工路線是好的選擇,因為磨削是其為理想的后續加工工序;第三種路線是從粗車刀半精車,再到精車,精鋼石車,這種加工路線專用用來加工有色金屬材質,因為有色金屬硬度比較小,容易堵塞沙粒間的空隙,采用磨削通常不容易得到所需要的表面粗糙度,采用精車以及金剛石車削工序。
    其次是外圓跟中心孔作為加工的定位基準,這種方法有效克服了中心孔定位剛性不佳的缺點,尤其是加工比較中的零件的時候,中心孔定位會造成裝夾不聞,切削用量也不能太大,采用外圓和中心孔位定位基準就不用擔心這個問題,粗加工的時候,采用軸的外圓表面跟中心孔作為定位基準的方法能夠在加工中承受比較大的切削力矩,是軸類零件為常見的一種定位方法。
    以兩外圓表面作為加工的定位基準,在加工空心軸的內孔的時候,不能采用中心孔作為定位基準,所以應該使用軸的兩外圓表面作為定位基準,當加工機床主軸的時候,常以兩支撐軸頸為定位基準,這樣能夠有效保證錐孔相對支撐軸頸的同軸度要求,消除基準不重合而引起的誤差。后是以帶有中心孔的錐度作為加工的定位基準,這種方式在空心軸的外圓表面加工中是為普遍的。
    車削硬質合金零部件的過程當中,刀具自身的硬度要高于被加工零件的硬度,所以目前車削加工硬質合金零件的刀具材料主要是以高硬度高耐熱非金屬粘合劑PCD跟CBN為主;硬度小于HRA90的硬質合金零部件,選擇BNK30材質CBN刀具來進行大余量的切削,刀具不脆裂、不燒傷;硬度大于HRA90的硬質合金零部件,一般選擇CDW025材質PCD刀具或者采用樹脂結合劑金剛石砂輪來進行磨削。
    在對硬質合金進行精密加工R3以上的槽的時候,對于加工余量比較大的,一般采用BNK30材質CBN刀具來進行粗加工,然后再使用砂輪磨削,對于加工余量比較小的,經驗直接使用砂輪進行磨削,或者采用PCD刀具進行仿形加工。硬質合金軋輥月牙槽刻肋加工的時候,采用CDW025材質的金剛石銑刀,業內也稱之為飛刀或者旋銑刀。

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